Nissan Motor Co., Ltd. Case Study (日产汽车公司)
在成功实施了PLM之后，汽车开发时间缩短了近50%，质量提高了80%，并且实现了超预期的投资收益。
激动人心的未来。
日产认为，全球汽车行业当前所面临的竞争是“有史以来更激烈的工程竞争之一。”日产汽车公司首席执行官兼总裁Carlos•Ghosn在公司网站上写到：“在追求有利于环境可持续发展的移动性方案的过程中，我们正在进行一场激烈的比赛…在未来几年这将会改变汽车的每个方面…强者会脱颖而出。”

为了确保日产成为这场比赛中的获胜者之一，公司现在大力推行由Ghosn于2001年启动的V-3P计划（即：Value Up for Product, Process and Program Inovation - “提升产品、过程和计划创新的价值”）。这个完整的计划针对汽车行业面临的挑战对公司进行定位。除了强制要求生产更加环保的汽车另外，这些挑战还包括越来越短的上市时间、全球市场、全球供应链等等。

V-3P计划的基础是Siemens PLM Software公司提供的产品生命周期管理技术，尤其是数字化产品开发软件I-deas®和NXTM以及数字化生命周期管理软件Teamcenter®。日产汽车公司总经理兼V-3P计划总监Keigo Fukushi表示：“Siemens PLM Software是V-3P创新过程的主要解决方案。I-deas和NX构成了核心设计系统，而Teamcenter则管理所有数据。”

双重目标
按照戈恩的初衷，V-3P计划有两个目标：缩短新车上市时间和提高产品质量。Siemens PLM Software公司的软件在两个领域都起到了关键作用。比如，NX和I-deas构成了公司称为“Know-How CAD”的基础，是一个知识捕捉与重用系统，适用于从设计工程师到供应商的整个团队。

Fukushi解释道：“我们的‘Know-How CAD’有两个方面：过程知识和产品知识。通过该技术，年轻的工程师能够访问历史数据和创意，并且所有用户都能访问并利用知识，从而简化了过程，缩短了时间。该技术能够提高团队的工作效率和创新能力，帮助年轻的工程师和经验更丰富的工程师达到同样的成果。”

不仅如此，在I-deas和NX里面创建的数字化数据构成了虚拟验证的基础，而这正是日产缩短开发周期的关键方法。Fukushi表示：“通过虚拟验证，我们能够在设计过程早期发现问题。如果在制作物理原型时才发现这些问题，则为时已晚，不仅会付出高昂的代价，而且还会更改汽车的很多其它零部件。可以在设计过程的早期进行虚拟测试，在汽车的其它零件装配之前实施应对措施。另外，在设计过程的早期发现问题，您还有更多的时间来评估替代设计，找到更好的总体解决方案或应对措施。”

如果没有Teamcenter，那么所有这些实践都不可能实现，这是因为Teamcenter建立了一个单一的整车信息源，为用户提供准确的、更新的整车信息。Teamcenter数据仓库包含下列数据：NX和I-deas创建的CAD数据、数字验证模型与结果、CAM文件、物料清单以及过程规划数据。通过Teamcenter，企业能够在整个组织内部传递这些信息 – 即使那些不使用技术应用软件的用户也能访问这些信息。

全面的成功
V-3P计划已经取得了巨大成功。当该计划刚刚启动时，一款新车设计从造型冻结到开始生产（SOP）的过程，日产汽车公司需要20个月的时间才能完成。到目前为止，日产汽车公司已经在V-3P计划中开发了四款汽车，每款汽车只花了10.5个月就完成了从造型到开始生产的过程。

V-3P计划大幅提高了产品质量。通过两个方面来做出这样的判断。一个方面是设计变更减少了60-90%。对于含有大量新技术的汽车计划，设计变更减少了60%；对于基于一个现有平台的后续汽车计划，设计变更减少了90%。衡量质量的另一种方法是新车上市后报告的问题数量。按照这一衡量标准，V-3P计划的表现相当出色，把这一数字减少了80%。

据日产汽车公司的报告，V-3P计划超越了公司更初的投资收益预期。在激烈的工程竞争中，这将重新塑造该公司的产品线。日产汽车已经建立了一个汽车开发过程，该过程不仅可以保护公司的质量声誉，而且还可以帮助公司以更快的速度把具有竞争力的技术推向市场。基于Siemens PLM Software技术的V-3P计划为未来的成功奠定了坚实的基础。